中国车企首次在欧洲落地独立电池工厂

第一期本地化率至少会超过40%。

近日，零跑首辆欧洲本地生产的量产车B10在西班牙萨拉戈萨工厂下线。同一天，距整车厂约30公里、由零跑团队负责核心运营的马连电池工厂投产。这个电池厂与萨拉戈萨工厂形成体系，共同支撑零跑车型的欧洲本土生产，这也是中国车企在欧洲落地的首座独立电池工厂。

零跑创始人、董事长朱江明表示，零跑在欧洲生产的车型采用CKD制造模式，大部分的零部件采购制造以及冲焊涂都在本地完成。他认为，这种模式将来会成为中国新能源汽车走出去的一种常态。

首期本地化率将超过40%

据零跑方面信息，萨拉戈萨工厂拥有43年的汽车制造历史，累计生产汽车1000万辆，具备工业积淀与成熟的制造基础。目前，零跑B10正式加入该工厂的生产体系，与欧宝Corsa、标致208和蓝旗亚Ypsilon共同生产。

为适应B10的生产需求，零跑与Stellantis集团工程团队共同推进产线适配，在西班牙马连（Mallén）打造本地化电池组装基地。

零跑西班牙电池工厂专注于电池模组组装及相关关键工序。通过整车制造与电池配套相结合，零跑在西班牙逐步形成更贴近当地生产需求的制造协作体系，共同支撑零跑车型的欧洲本土生产。

Stellantis集团合资企业及战略规划负责人Silvia Vernetti表示，电动化转型也必须是一场产业转型。

“所谓 CKD 制造，就是说它的车身都是在这里冲焊涂，都是在欧洲本地化完成，大部分的大的零部件都是采用本地化的工厂采购制造。”在巴黎车展期间的媒体沟通会上，朱江明表示，这种深度的本地化，类似于八九十年代外国车企到中国去落地品牌，制造生产销售的模式，他认为这种模式将来会成为中国新能源汽车走出去的一种常态。

朱江明说，车身件、内外饰件、底盘这些大件，运输成本高，西班牙周边产业又相对成熟，所以放在当地采购制造；电子零部件不管是技术还是生产制造，中国更有优势，所以在中国设计生产，再出口到欧洲。未来在规模提升后，零跑自研自制的零部件部分也会到欧洲来本地化。

根据朱江明的说法，首期本地化率将超过40%，未来随着零跑更多的自研自制零部件本地化落地制造，这个比例还会逐步不断地提升。

零跑汽车今年1-9月的累计出海数量已经超过15万辆，这样的快速增长，既有产品优势的因素，也得益于零跑和Stellantis在海外构建的这种新模式。

Stellantis集团中国和亚太地区业务负责人忻天舒介绍，通过这种模式，零跑国际已经在两年不到的时间里搭建起来了超过1000家的网点。这对于消费者来说，意味着从家里开到网点大约在20~25分钟之间，在用车方便性方面解决了后顾之忧。从售后配件维修的角度来讲，所有的备件到欧洲本地总仓的到达率已经覆盖了98%，甚至超过了欧洲本地的一些汽车厂商。这不仅有利于消费者后续的维修，也降低了经销商的运营成本。

把中国速度带到欧洲

萨拉戈萨工厂年产能30万辆。工厂半径50公里内有100家汽车供应商，合计营收36亿欧元，配套5大研发中心；周边300公里聚集了西班牙80%的汽车产能。厂区里有一条铁路直连西班牙铁路网。

据零跑方面提供的数据，为推进B10生产，萨拉戈萨工厂预计新增450至600个岗位。马连工厂今年2月拿到空置厂房的钥匙，7个月后通过PPAP（生产件批准程序）审核。零跑多次组织西班牙团队来华培训，覆盖生产、品控、工厂运营全链条；马连工厂的技术标准、制造要求由零跑电池团队制定，运营核心业务由零跑团队直接负责。

值得注意的是，在这个项目中，落地的不仅仅是中国技术，零跑汽车还将“中国速度”带到了欧洲。中欧团队用了仅仅7个月的时间，把一座空厂房变成了运营中的电池工厂。

Stellantis集团制造负责人、零跑国际西班牙业务负责人Yann Martin在演讲表示，七个月，在汽车行业，这是一项了不起的成就。“马连工厂证明，只要我们拥有合适的专业能力、正确的理念、彼此的信任和出色的团队协作，我们同样能够在欧洲实现这样的速度。这是马连项目带给我们的最重要的启示之一。”

忻天舒表示，目前的本土化方面，基本上是以中国速度来实现落地，Stellantis和零跑两个主机厂之间，有很多的协同效应和机会点，Stellantis也利用零跑的平台和技术，用它来开发车型，这也帮助Stellantis能够适应消费者需求。过去的几个月，新能源的转型在欧洲这边也在加速，这些合作促成了双赢的局面。

“合作肯定是大于互相闭关自守。还是要从更长远的角度去看这个问题，如何去规避其中的一些分歧，如何去达成更多的共识，这样才能做到双赢。”朱江明说道。